控制图报警以后，先别急着调机床
磨加工线上，控制图跳出界限，最常见的反应是叫操作工动一下进给，或者让修整工修一次砂轮。这个动作很快，看着也有效，但往往把一条有用的线索一起抹掉了。报警只是信号，信号背后可能是机床，也可能是测量、来料，或者分层根本没做对。
判异规则要先讲清楚
现场常用的几条包括：数据点落在控制限之外；连续若干点排在中心线同一侧；连续若干点单调上升或者下降；相邻点出现交替与链状。规则越多，误报越多，所以子组大小、抽样频次与判异规则要一起定，不能今天用三条、明天用五条。规则一旦定下来，操作者、班组长、工艺员看的必须是同一张图。
第一步先怀疑测量
尺寸整体平移，最先要看的是量具与测量条件。标准件有没有到期，测头有没有沾上磨屑，工件温度与量具温度是否一致，装夹位置是否与上一批相同。恒温不到位的车间，早晚温差足以让测量值整体漂移，而机床其实没有变。这一步花十分钟，能省掉后面几个小时的无效调机。
第二步做分层
把同一张图上的点按设备、班次、批次、操作者、磨削液更换时间分开。混在一起看像是一条持续失控的曲线，分开以后常常发现只有一台机床或者一个班次在偏。分层不做，调机就是对着平均数下手，越调越乱。
第三步隔离与追溯
从最后一个正常点到报警点之间的在制品，先隔离，不要流入下道工序。已经流转出去的批次，按流转卡与批次记录查去向，追溯范围按批次划定，不凭印象扩大或者缩小。隔离区要有标识，标识上写明报警时间、涉及批号与处置人。
最后才是调机
确认是过程原因之后，调机量要小步走，调完做首件，再连续抽若干件，全部落在控制限内且没有异常趋势，才恢复批量。调整的时间、调整量、调整人记在工艺记录上。这些记录积累起来，下次遇到同类图形，就能直接对应到某一种原因，不必再从零试。
控制限不要跟着数据跑
一报警就重算控制限，等于把异常当成新的正常。控制限应当由过程稳定期的数据确定，换型、换料、换设备才重新评估。确实需要修订的，要有理由、有审批，修订前后的图要留档。否则图上永远风平浪静，问题都留到了客户那里。
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